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东风李尔转型进行时:智能化高端座椅订单已占“半壁江山”
来源: | 作者:sztoyun | 发布时间: 2023-10-10 | 197 次浏览 | 分享到:
汽车正在成为如今的移动“第三空间”,汽车座舱空间中,座椅是最大的零部件。一辆汽车的全部座椅,价值占整辆汽车的5%~10%。



近日,记者走进国内最先进的汽车座椅生产车间之一——位于武汉经开区的东风李尔武汉工厂车间。在这里,平均每1分钟,就有一套座椅下线,被广泛应用于东风本田、岚图、路特斯等品牌汽车上。

汽车正在成为如今的移动“第三空间”,汽车座舱空间中,座椅是最大的零部件。一辆汽车的全部座椅,价值占整辆汽车的5%~10%。


近日,记者走进国内最先进的汽车座椅生产车间之一——位于武汉经开区的东风李尔武汉工厂车间。在这里,平均每1分钟,就有一套座椅下线,被广泛应用于东风本田、岚图、路特斯等品牌汽车上。


东风李尔在全国布局的16个制造基地中,武汉工厂是客户最多、项目数量最多、年产量最大的一家。


智能汽车时代,座舱会成为消费者车内体验最重要的一部分,而乘坐舒适性又是首要考虑的因素之一。



东风李尔汽车座椅研发院院长陈秀敏介绍,东风李尔密切关注汽车智能化、网联化的全球趋势,通过长期、持续的投入,在东风李尔,创新正在得到回报,“在新能源及智能网联汽车赛道,多款智能化高端座椅不断获取订单,数量已占到企业订单的五成”。


受益于新能源智能网联汽车

和高端汽车市场的增量

今年1~8月份

该厂营收保持了两位数增长



5年前在国内率先研究零压力座椅
智能化高端座椅订单占了一半


在东风李尔汽车座椅研发院,记者看到一款零压力悬覆座椅。去年7月,华为发布全新车型AITO问界M7,这是行业内首个搭载零压力座椅的车型,由东风李尔自主研发。

“大腿与躯干呈113°夹角,乘客的心脏和腿部最高点在同一水平面上,能最大程度减少心脏供血压力。”陈秀敏介绍,零压力这个姿态能让人的脊柱、骨盆等压力均匀释放,获得较低的血压流动,从而获得漂浮感。同时,乘客的压力均匀分布在整个座椅表面,能获得更好的承托感,无论是在行驶中还是停车时,都可以拥有更好的乘坐体验。座椅稳定交付后,很快在业界引起风潮,成为不少汽车主流品牌提升新车型科技感的新配置之一。


“早在5年前,这一项目就进入了预研。”陈秀敏介绍,其实,零压力座椅并不是一个全新的概念。大概十年前就有企业提出,但大多数都停留在理念阶段,并没有实际产品推出。他说:“新材料、新技术、新工艺、设计制造都没有‘作业’可抄。”


陈秀敏回忆,从零开始,东风李尔自主研发驱动控制模块、座椅骨架、零重力填充层等。音乐头枕、律动座椅……为了让量产产线从图纸变为现实,近80人研发团队夜以继日,“就像在前线打仗一样,枕戈待旦、和衣而眠”。


目前,研发院拥有500多名员工,人数近5年来已翻番,获得100多项专利,研发实力在国内位居第一梯队。

而就在今年,研发院与武汉大学、武汉理工大学等高校合作,在全国率先成立了电子电器智能化研发中心,为的是实现从技术到产品到智控软件的全面自主可控。



生产线连续5个月满负荷
武汉工厂打破定律
1个月实现“硬启动”


在东风李尔武汉工厂车间,身着橙色马甲的新员工正在培训上岗。


他们身旁,一具具座椅金属骨架沿着流水线移动,机器人挥舞手臂,将螺栓逐个拧紧,工人依次装上泡沫垫、“穿”上护套、装配一系列塑料配件和安全件,熨烫整齐……经过约40个工位,“骨架”渐渐有了“肌肉”“皮肤”,成为成品。


“年初,工厂创造了新订单的业界爬产记录。目前,生产线满负荷运转,单月产能连续5个月保持高位。”武汉工厂总经理张旭刚介绍,一部汽车座椅平均需要零部件1300个左右,非常考验供应链及柔性制造能力,为交付全新订单,许多工厂会准备2个月甚至半年,但武汉工厂直接从0爬产至月均2万套座椅产量,1个月实现“硬启动”。

在工厂整烫区,记者看到,机械臂正在熨烫“穿”好“衣服”的座椅,利索烫完后,机器人准确定位向上拉起座椅头枕杆,以检测杆架流畅度,还有机器人拉出安全带插入锁扣,一套动作行云流水。这只是工厂智能制造的一角。东风李尔运营管理总监马敏介绍,通过工业机器人、AGV等智能生产设备的投入应用,结合自主开发的信息系统,武汉工厂实现了生产运营数据自动采集,生产效率也大幅提升,“在已实现提质增效25%的基础上,企业仍在自我加压,提升爬坡实力”。


从信息系统基础建设入手,到智能化设备的尝试使用,再到工业智能化的拓展应用,马敏告诉记者,如今,东风李尔正在以武汉工厂为样本,逐步推进15家(分)子公司智能工厂的改造。