汽车正在成为如今的移动“第三空间”，汽车座舱空间中，座椅是最大的零部件。一辆汽车的全部座椅，价值占整辆汽车的5%～10%。
近日，记者走进国内最先进的汽车座椅生产车间之一——位于武汉经开区的东风李尔武汉工厂车间。在这里，平均每1分钟，就有一套座椅下线，被广泛应用于东风本田、岚图、路特斯等品牌汽车上。
东风李尔在全国布局的16个制造基地中，武汉工厂是客户最多、项目数量最多、年产量最大的一家。
智能汽车时代，座舱会成为消费者车内体验最重要的一部分，而乘坐舒适性又是首要考虑的因素之一。
东风李尔汽车座椅研发院院长陈秀敏介绍，东风李尔密切关注汽车智能化、网联化的全球趋势，通过长期、持续的投入，在东风李尔，创新正在得到回报，“在新能源及智能网联汽车赛道，多款智能化高端座椅不断获取订单，数量已占到企业订单的五成”。
受益于新能源智能网联汽车
和高端汽车市场的增量
今年1～8月份
该厂营收保持了两位数增长
5年前在国内率先研究零压力座椅
智能化高端座椅订单占了一半
在东风李尔汽车座椅研发院，记者看到一款零压力悬覆座椅。去年7月，华为发布全新车型AITO问界M7，这是行业内首个搭载零压力座椅的车型，由东风李尔自主研发。
“大腿与躯干呈113°夹角，乘客的心脏和腿部最高点在同一水平面上，能最大程度减少心脏供血压力。”陈秀敏介绍，零压力这个姿态能让人的脊柱、骨盆等压力均匀释放，获得较低的血压流动，从而获得漂浮感。同时，乘客的压力均匀分布在整个座椅表面，能获得更好的承托感，无论是在行驶中还是停车时，都可以拥有更好的乘坐体验。座椅稳定交付后，很快在业界引起风潮，成为不少汽车主流品牌提升新车型科技感的新配置之一。
“早在5年前，这一项目就进入了预研。”陈秀敏介绍，其实，零压力座椅并不是一个全新的概念。大概十年前就有企业提出，但大多数都停留在理念阶段，并没有实际产品推出。他说：“新材料、新技术、新工艺、设计制造都没有‘作业’可抄。”
陈秀敏回忆，从零开始，东风李尔自主研发驱动控制模块、座椅骨架、零重力填充层等。音乐头枕、律动座椅……为了让量产产线从图纸变为现实，近80人研发团队夜以继日，“就像在前线打仗一样，枕戈待旦、和衣而眠”。
目前，研发院拥有500多名员工，人数近5年来已翻番，获得100多项专利，研发实力在国内位居第一梯队。
而就在今年，研发院与武汉大学、武汉理工大学等高校合作，在全国率先成立了电子电器智能化研发中心，为的是实现从技术到产品到智控软件的全面自主可控。
生产线连续5个月满负荷
武汉工厂打破定律
1个月实现“硬启动”
在东风李尔武汉工厂车间，身着橙色马甲的新员工正在培训上岗。
他们身旁，一具具座椅金属骨架沿着流水线移动，机器人挥舞手臂，将螺栓逐个拧紧，工人依次装上泡沫垫、“穿”上护套、装配一系列塑料配件和安全件，熨烫整齐……经过约40个工位，“骨架”渐渐有了“肌肉”“皮肤”，成为成品。
“年初，工厂创造了新订单的业界爬产记录。目前，生产线满负荷运转，单月产能连续5个月保持高位。”武汉工厂总经理张旭刚介绍，一部汽车座椅平均需要零部件1300个左右，非常考验供应链及柔性制造能力，为交付全新订单，许多工厂会准备2个月甚至半年，但武汉工厂直接从0爬产至月均2万套座椅产量，1个月实现“硬启动”。
在工厂整烫区，记者看到，机械臂正在熨烫“穿”好“衣服”的座椅，利索烫完后，机器人准确定位向上拉起座椅头枕杆，以检测杆架流畅度，还有机器人拉出安全带插入锁扣，一套动作行云流水。这只是工厂智能制造的一角。东风李尔运营管理总监马敏介绍，通过工业机器人、AGV等智能生产设备的投入应用，结合自主开发的信息系统，武汉工厂实现了生产运营数据自动采集，生产效率也大幅提升，“在已实现提质增效25%的基础上，企业仍在自我加压，提升爬坡实力”。
从信息系统基础建设入手，到智能化设备的尝试使用，再到工业智能化的拓展应用，马敏告诉记者，如今，东风李尔正在以武汉工厂为样本，逐步推进15家（分）子公司智能工厂的改造。
